供应热轧工艺润滑技术及对润滑剂的性能要求

热轧工艺润滑技术是在轧制过程中向轧辊表面喷涂一种特制的润滑剂（热轧油），通过轧辊的旋转，将其带入变形区，轧辊与轧材表面形成一层较薄的油膜。这层油膜改变了变形区的变形条件，降低了轧制力，减轻了轧辊磨损，提高了产品表面质量。润滑轧制是热轧板带轧机节省电力和轧辊消耗，提高产品质量的新兴技术。现在，除精轧机组采用润滑轧制外，租轧机、立辊轧机也开始逐渐采用这一技术。

    轧制润滑较早应用于冷轧，主要月的是降低轧制力，改变变形条件，提高产品质量。但随着热轧薄板生产工艺的发展，成品尺寸越来越薄，速度越来越快，生产向连续、高速、自动化方向发展，轧制力也越来越大，单个机架的设计载荷已达到了4000—5000 t，热轧薄板生产的工艺特点具有了某些冷轧的特点，并且轧辊的使用周期明显相对缩短，频繁的换辊造成了作业时间的损失，从而使产量受到影响。

    为了解决这些问题，世界上一些公司逐渐将轧制润滑技术引入到热轧板带生产中。1954年，这一技术**由QUAKER公司在美国进行试验。后经不断演变，到20世纪70年代，欧洲各主要热轧板厂接受并逐步推广。目前，这一技术在资源    润滑剂喷涂方式有与轧辊冷却水混合、与蒸汽混合和直接喷涂三种。喷涂位置分别为支撑辊、工作辊和二者都喷。但目前在世界热轧薄板生产线上采用较多的是将润滑剂与冷却水混合后向工作辊喷涂。在润滑轧制技术中，主要难点是如何解决轧件咬入困难及防止润滑刺管路堵塞等这些问题。这些问题可以通过严格控制润滑剂喷射时间和按规定检修设备来解决。

    对润滑剂的性能要求

    现代热轧薄板工艺特点是：高温、高速、高压，润滑剂使用条件比较恶劣，因此要求润滑剂满足下列条件：

    (1)要求具有优良的润滑性及足够的油膜强度，并具有适合使用状态的较佳摩擦系数。

    (2)对轧辊表面具有良好的吸附性、展开性和乳化性，能够均匀地附着在轧辊表面形成牢固的油膜。

    (3)轧制后的钢板表面质量良好。

    (4)轧制油的稳定性好，具有较高的闪点和热分解稳定性。

    (5)供油管路简单**，维护容易。

    (6)灰分少，无发烟现象，或发烟量少，对人体无害。

    (7)钢板表面的油容易除去。在以后的处理工序中，无有害或附着引起的不良影响，同时不能给以后的处理工序带来麻烦。

    (8)经济性。

    (9)废液容易处理（防止污染）。

    以上是对润滑剂（热轧油）的一些基本要求，根据轧辊材质的不同，又对其有不同的要求。

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